Produkteinführung
Mikroreaktionseinrichtungen haben Vorteile wie einfache Struktur, keine Verstärkungswirkung, einfache Steuerung der Betriebsbedingungen und inhärente Sicherheit. Mikrochemische Prozesse mit Mikroreaktionseinrichtungen haben Vorteile wie Ersetzen von Batch-Prozessen durch kontinuierliche Prozesse, Prozessverbesserung, verbesserte Sicherheit, Veränderungen der Produkteigenschaften und dezentrale Produktion.
Der neue Prozess, der vom Reaktor übernommen wurde, steuert genau die Reaktionstemperatur und die Verteilung der Verweilzeit, löst Sicherheitsrisiken. Und es reduziert die Menge der Reaktionsflüssigkeit, um die intrinsische Sicherheit zu gewährleisten. Die Verwendung von Hochdruck-Wasserstoffgasflaschen auf der Wasserstoffationsprozessstelle wurde in Hochrisikoprozessen wie der Wasserstoffation beseitigt, wodurch die Sicherheitsrisiken durch die große Lagerung von Hochdruck-Wasserstoffgasflaschen auf der Produktionsstätte reduziert werden.
▶ Der Reaktor beseitigt die Verwendung von konzentriertem Schwefelsäurekatalysator in der Esterifizierungsposition, was die Sicherheitsrisiken der Verwendung von konzentrierter Schwefelsäure und das Auftreten von Karbonisierungsnebenreaktionen, die durch konzentrierte Schwefelsäure in der späteren Phase der Ethanolerholung verursacht werden, reduziert. Es reduziert auch die Erzeugung einer großen Menge von Schwefelsäureneutralisationsabwasser und senkt die Umweltverschmutzung. Reduzierter Lösungsmittelverbrauch und minimierte Schadstoffbildung. Gleichzeitig hat der Mikroreaktor eine große Kontaktfläche mit dem Wärmeaustauschmedium, hohe Wärmeübertragungseffizienz und Energieeinsparungen.
Die Masse- und Wärmeübertragungseffizienz des Reaktors ist hoch, die Reaktionszeit wird erheblich verkürzt, die Temperaturkontrolle ist präziser und die Produktionseffizienz wird verbessert.
Sitaili Pharmaceutical
▶ Aus Sicht der Grundstücksfläche nimmt ein Reaktor eine Fläche von etwa 6m² ein, während ein Mikroreaktor eine Fläche von etwa 1m² einnimmt. Wenn die Reaktoren in Serie geschaltet sind, ist das Flächenverhältnis sogar nahezu zehn zu eins, und die Standortinvestitionskosten des neuen Prozesses sind niedriger. Aus personeller Sicht ist der Bedarf an Vor-Ort-Bedienungspersonal viel geringer als bei gewöhnlichen Reaktoren, es werden nur 3-4 Personen benötigt, was die Gesamtkosten erheblich reduziert.
Der Reaktor ist hochgradig automatisiert, mit weniger Vor-Ort-Betrieb und standardisierteren und sichereren Betriebsabläufen, was die Personalkosten weiter reduziert. Und automatische Verriegelungs- und Sicherheitseinrichtungen können eingerichtet werden, die das Produktionssystem automatisch bei risikoreichen Bedingungen in den Sicherheitsmodus herunterfahren und automatisch mit pneumatischen Sicherheitseinrichtungen wie Sprühen abstimmen.
Der neue Prozess, der vom Reaktor übernommen wurde, steuert genau die Reaktionstemperatur und die Verteilung der Verweilzeit, löst Sicherheitsrisiken. Und es reduziert die Menge der Reaktionsflüssigkeit, um die intrinsische Sicherheit zu gewährleisten. Die Verwendung von Hochdruck-Wasserstoffgasflaschen auf der Wasserstoffationsprozessstelle wurde in Hochrisikoprozessen wie der Wasserstoffation beseitigt, wodurch die Sicherheitsrisiken durch die große Lagerung von Hochdruck-Wasserstoffgasflaschen auf der Produktionsstätte reduziert werden.
▶ Der Reaktor beseitigt die Verwendung von konzentriertem Schwefelsäurekatalysator in der Esterifizierungsposition, was die Sicherheitsrisiken der Verwendung von konzentrierter Schwefelsäure und das Auftreten von Karbonisierungsnebenreaktionen, die durch konzentrierte Schwefelsäure in der späteren Phase der Ethanolerholung verursacht werden, reduziert. Es reduziert auch die Erzeugung einer großen Menge von Schwefelsäureneutralisationsabwasser und senkt die Umweltverschmutzung. Reduzierter Lösungsmittelverbrauch und minimierte Schadstoffbildung. Gleichzeitig hat der Mikroreaktor eine große Kontaktfläche mit dem Wärmeaustauschmedium, hohe Wärmeübertragungseffizienz und Energieeinsparungen.
Die Masse- und Wärmeübertragungseffizienz des Reaktors ist hoch, die Reaktionszeit wird erheblich verkürzt, die Temperaturkontrolle ist präziser und die Produktionseffizienz wird verbessert.
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▶ Aus Sicht der Grundstücksfläche nimmt ein Reaktor eine Fläche von etwa 6m² ein, während ein Mikroreaktor eine Fläche von etwa 1m² einnimmt. Wenn die Reaktoren in Serie geschaltet sind, ist das Flächenverhältnis sogar nahezu zehn zu eins, und die Standortinvestitionskosten des neuen Prozesses sind niedriger. Aus personeller Sicht ist der Bedarf an Vor-Ort-Bedienungspersonal viel geringer als bei gewöhnlichen Reaktoren, es werden nur 3-4 Personen benötigt, was die Gesamtkosten erheblich reduziert.
Der Reaktor ist hochgradig automatisiert, mit weniger Vor-Ort-Betrieb und standardisierteren und sichereren Betriebsabläufen, was die Personalkosten weiter reduziert. Und automatische Verriegelungs- und Sicherheitseinrichtungen können eingerichtet werden, die das Produktionssystem automatisch bei risikoreichen Bedingungen in den Sicherheitsmodus herunterfahren und automatisch mit pneumatischen Sicherheitseinrichtungen wie Sprühen abstimmen.