マイクロ反応装置は、シンプルな構造、増幅効果のない、運転条件の簡単な制御、固有の安全性の利点を持っています。マイクロ反応装置を使用したマイクロ化学プロセスには、バッチプロセスを連続プロセスに置き換える利点、プロセスの強化、安全性の向上、製品特性の変化、分散生産があります。
反応器で採用された新しいプロセスは、反応温度と滞在時間分布を正確に制御し、安全ハザードを解決します。 反応液の量を減らして固有の安全性を確保します。 水素化プロセス現場での高圧水素ガスシリンダーの使用は、水素化などの高リスクプロセスで高圧水素ガスシリンダーの大量の貯蔵による安全ハザードを減らしました。
▶ 反応器は、エステル化位置で濃縮硫酸触媒の使用を排除し、濃縮硫酸の使用による安全ハザードとエタノール回収後の濃縮硫酸による炭化副反応の発生を減らします。 また、大量の硫酸中和排水の発生を減らし、環境汚染を低減します。 溶媒の使用量を減らし、汚染物質の発生を最小限に抑えます。 同時に、マイクロリアクターは熱交換媒体との接触面積が広く、熱伝達効率が高く、エネルギーを節約します。
反応器の物質および熱伝達効率が高く、反応時間が大幅に短縮され、温度制御がより正確になり、生産効率が向上します。
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▶ 土地面積の観点から、反応器は約6m²の面積を占有し、マイクロリアクターは約1m²の面積を占有します。 反応器が直列に接続されると、面積比は10対1に近くなり、新しいプロセスの現場投資コストが低くなります。 人員の観点からは、現場オペレーターの需要が通常の反応器よりもはるかに少なく、3〜4人だけで済み、全体的なコストが大幅に削減されます。
反応器は高度に自動化されており、現場作業が少なく、標準化された安全な操作が行われ、人件費がさらに削減されます。 また、自動連動および安全装置を設定でき、リスクのある状況下で製造システムを安全モードに自動的にシャットダウンし、噴霧などの空気圧安全装置と自動的に一致させることができます。